【中国上海，2023年7月25日】自3月路特斯首款纯电超跑SUV Eletre开启交付以来，以极致的驾驶乐趣与强大的驭风实力迅速成为行业备受瞩目的车型。越来越多的用户得以体验到路特斯品牌所带来的极致驾控乐趣。本月，路特斯Eletre R+车型也正式开启交付，并在浙江国际赛车场严酷环境下，刷出1分37秒792的单圈成绩，荣膺浙赛最速SUV及最速量产电动车“双冠王”，这一打破物理极限的里程碑创举再次刷新了人们对路特斯硬核实力的认知。而铸就这台最速纯电SUV的，除了路特斯75年的赛道基因、革新的工业设计，还得益于路特斯全球智能工厂行业一流的工艺水平。

负责生产Eletre车型的路特斯全球智能工厂历时三年建造，是全球首家全工序采用3D数字孪生技术进行规划、设计和建造的工厂。其不仅传承了品牌打造超级跑车极致性能与卓越工艺的产品理念，更结合智能化行业发展趋势，以多项行业领先的生产制造技术、严苛的工艺标准及质量保证系统，成为路特斯百万级纯电车型卓越品质的最有力保障。

图片：路特斯全球智能工厂以顶尖制造工艺打造“浙赛最速SUV”路特斯Eletre
 
多项行业制造工艺之最，成就精益求精的中国“智”造
作为引领F1进入空气动力学时代的品牌，路特斯对于空气动力学的运用可谓登峰造极。而纯电超跑SUV路特斯Eletre搭载了7组Race-Aero风道，相比一般SUV车型来说，其外观造型更复杂，对于外形精度的要求也更高。路特斯全球智能工厂的冲压车间施展了多项拥有行业之“最”的“驭风绝艺”，塑造了Eletre形神兼具的驭风造型。

路特斯全球智能工厂采用全球最先进的五序全伺服全自动冲压设备，整条冲压线支持钢板、铝板两种材质的共线生产。高达2500吨的最大冲压压力，配合每分钟18冲次的全球最快冲压速度，能够将材料冲压成更加复杂的造型。得益于行业顶尖的冲压工艺水平，Eletre身上复杂的空气动力学设计才能得以实现，并从根本上确保零件的尺寸精度和车身造型线条的一致性。

图片：冲压车间采用全球最先进的五序全伺服全自动冲压设备
 
在保证汽车的强度、刚度以及安全性能的前提下，降低汽车的整备质量能够有效降低能耗，提高汽车的动力性和操控性。Eletre延续了“轻量化”理念，采用轻量化航空级铝材、新型碳纤维。基于不同功能需求，车身在不同位置采用合适等级的材料，全车身钢铝比例为1：1，从而实现了轻量化与安全性的最佳平衡。座舱区域选用1500MPa的超高强度热成型钢，配合多种工艺铝制材料，减轻整车重量的同时有效提升了车身的刚度与整体碰撞安全性。

图片：先进的焊装技术构造兼具轻量化和高强度车身
 
除了高科技材料的使用，在生产制造方面，焊接工艺对车身的轻量化及安全性同样至关重要。先进的焊接工艺不仅能减少车辆重量，同时也能增加各部件之间的连接强度。路特斯全球智能工厂的焊装车间应用17种连接工艺确保了Eletre车身与各零部件能无缝且坚固地连接，其中多项工艺更是实现了全球首次量产化。此外，路特斯的焊装车间连接自动化率100%，并且通过引入22套视觉设备，实现了涂胶质量检查和部分总成装取件自动化，整体自动化率达98%以上。

作为一台“超跑”，除了性能之外，绚彩的车身外观颜色更是彰显车主个性的关键。路特斯全球智能工厂领先的漆面喷涂工艺在为Eletre打造独特个性化标签的同时，更展现了极具品牌特色的色彩美学。为了展现路特斯车身颜色极高的饱和度和鲜明性，路特斯全球智能工厂采用了大量先进的涂装工艺，采用“stop-go”的方式，车身在喷涂线固定不动，机器人以微米级的轨迹精度对车身进行喷涂，配合小流量精细喷涂，整车漆膜厚度更加均匀，辅以中涂全车打磨工艺，整车“桔皮效应”达到同级别最好。

图片：领先的漆面喷涂工艺为路特斯Eletre打造独特个性化标签
 
严苛的质量保证系统，打造百万级纯电豪华品质
更复杂的工艺，往往意味着更高的工艺难度和更低的良品率，为了确保每一台出厂的路特斯都能经得起“显微镜式”检验。每一辆Eletre在出厂前都要经过极为严苛的全方位品控。通过标准严苛的质量保证系统，以为每一位崇尚极致的驾驭者呈现“无可挑剔”的冠军品质。

为尽可能降低外观零部件在组装时的误差，焊装车间最大限度控制外观装配工艺的精细度，针对多款不同的车身进行实时监控300多个车身特征点，将车身接缝控制在±0.1mm以内，让每一个细节都尽显路特斯的极致追求与考究精神。为了确保更高的精度及连接质量，焊装车间还设有三坐标实验室，采用2套设备同步进行6个小时，2400多个检测点，完成每天一台车的全面检查，远超行业惯例。

除了在精细度上有着极高的标准，路特斯的质量保证系统通过更全面的检测，确保任何瑕疵都难逃“法眼”。在涂装车间，路特斯“奥迪特”光通廊每天抽检一台车，通过高亮斑马灯的光源和光度调节，让车身在不同光亮条件下经过360度无死角检测，查看漆面是否流挂、颗粒及间隙大小等细节问题。经过全方位的严苛检验，车身在色彩与质感上都能达到“零缺陷”。

图片：涂装车间“奥迪特”光通廊对车漆喷涂效果进行全方位严苛检验
 
为了确保产品质量的“万无一失”，路特斯全球智能工厂还启用“双重检查”标准化流程来降低失误率。工厂在四轮定位、大灯灯光、电池安全检测、外观商品性检查等工序全部配备了“双重检查”的硬件。双重视觉机器人、全面路试、双重淋雨测试等又进一步加强了对于产品高质量的保证。双重视觉机器人可检查配置的准确性，大幅提升检查效率与精度。20多种路况测试保证车辆加速、刹车、操控等方面可靠性，使每台车在下线交付之后能达到路特斯高质量水准。同时，工厂下线车辆测试区设有国内首个融合F1设计元素的多功能测试跑道，跑道全长3公里，拥有多达16个弯道，测试最高时速可达260km/h，可以在实战中检验每一辆路特斯车型的性能和可靠性。

图片：路特斯Eletre以完美状态交付全球用户
 
路特斯全球智能工厂始终将“零缺陷”作为产品质量的基本目标，不断从体系化和硬件投入来提升制造工序的品质保证能力。从设计之初到最终交付用户，每一辆Eletre都经过了工厂严苛的层层品控，力求以完美状态交付全球用户。极致工艺与全方位品控的加持，路特斯Eletre将极致驾控、冠军品质、领先科技完美结合，称雄赛道，驭风飞驰！