疫情之下更加艰难的2022年已经过半，一汽-大众在面对停工停产40多天这种空前的压力之下，硬是以出类拔萃的体系能力，以令合作伙伴惊叹、令同行敬佩的冲劲出色地完成了上半年的任务，更是不负所望再次蝉联行业冠军。

像那些总是名列前茅的“学霸”、“尖子生”一样，总考第一的一汽-大众是由众多科目功课的全面优秀支撑的。7月中旬，“2022众心同行——一汽-大众总部体系采访活动”就带领媒体朋友走近了一汽-大众总部的规划部和预批量中心等部门，让记者们从不同侧面更深刻地感知：一汽-大众这个“常胜将军”的背后，是每一个优秀体系的强力支撑，这是其成功的内因，也是答案。
 
“根基”的功力：一汽-大众在他们手中“做大”
 
走近一汽-大众规划部，才会见识到这个部门之于一汽-大众的“根基”意义。

一汽-大众从1991年成立至今已经31年，随着市场需求的不断增加，企业进入了快速增长期。众所周知，除长春基地外，他们已经完成了在成都、佛山、天津、青岛共五大基地、270万辆的产能布局，而所有这些工厂建设、产能布局的设计、实现，就是一汽-大众规划部门的职责所在。

“我们叫规划部，最早就是从“‘产能规划’来的，其实我们规划部的业务范畴远不止这些。“一汽-大众规划总监余文超说，规划部的业务分布贯穿于产品的全生命周期。具体地说，五大基地的工厂怎么分布、怎么选址、多大的产能、产品怎样布置、要建多大规模的生产线，工艺路线怎样设置，还有车型SOP之后生产效率的提升等等都是规划部的份内工作，这样的广度和深度足以刷新很多外行对”规划部“的认知。

 生产效率的提升也是规划部牵头主抓的工作，在近几年中，一汽-大众生产效率提升了36%，位于大众整个康采恩体系的前列。在整个大众康采恩体系中，A级轿车生产效率排在前十名的，一汽-大众就占了8个，并且包揽前6名；A级的SUV前十名里，一汽-大众同样占了8个，前4名也都属于一汽-大众的车型；B级轿车前五名里一汽-大众占了4个，包括第一和第二。

效率的大幅提升来自持续的优化改善。比如总装线自动化率低是整个行业的普遍现状，一汽-大众规划部门把总装的自动化率提升列为未来研发的重点。在现场，技术人员展示了他们开发的“装配岛式总装生产模式”，以奥迪A6L总装线前端分装线为例，目前是纯手工装配，单班11个人，三班一共33个人，将来采用“装配岛式总装生产模式”，仅需一人进行线边上件，而装配过程实现全自动化，不仅减少手工装配人员，还能实现生产面积50%的节约。

“过去的31年，规划对一汽-大众最大的贡献就是把一汽-大众做大了“，余文超总监总结说。
这个“做大”主要体现在两个方面。首先是产能的扩大，”我们用了十几年的时间，完成了从15万到270万的产能布局，从最初长春基地的15万辆产能，到长春二厂的建成扩产，然后走出去先后在成都，佛山建厂，而后又新增了青岛和天津两个产地共60万辆的产能，2018年，一汽-大众产能达到了270万辆。其中，在一汽-大众面向新能源转型的战略定位中，佛山工厂是首个从传统燃油车向新能源车转型的基地，目前具备30万辆的新能源产能。

第二是指产品线的做大，一汽-大众从最开始的捷达单一产品扩展到目前的三大品牌，数十款产品，正是这种产能、产品线的不断扩大，有竞争力新产品的不断补强，才成就了一汽-大众市场第一的行业地位。

余文超总监说，目前，他们正致力于打造不可替代的制造技术能力，“就是要把一汽-大众生产制造领域做到最强。同样一款车，我们能用最快的爬坡速度，最低的成本，最好的质量在我们的工厂里生产出来，去投放市场，真正形成一汽-大众不可替代的优势。
 
“桥梁”的保障：让研发和生产紧密联动
 
一款新车型从策划到量产，再到市场投放，需要研发、采购、生产、销售等各个体系的紧密配合。随着一汽-大众快速发展，特别是随着五地六厂的先后布局，新产品不断增多，企业进行快速发展期，对生产启动这项涉及到很多部门的任务提出了更高的要求，预批量中心就是在这个进程中成立的，成功地构建起一套从研发到生产端的闭环业务机制，目的就是成为衔接研发和生产的一座桥梁，保障产品的设计和生产过程能够紧密联动。

预批量中心这座“桥梁”的两端，一端面向生产，通过生产过程优化，包括工艺、设备等的优化，保障新产品能够按照工艺要求顺利投产；另一端面向设计研发，将生产过程中的经验导入到产品设计中，支撑产品设计的持续性改进。

生产启动阶段是很复杂的，从冲、焊、涂、总到外购件，一方面将产品设计在工艺过程中充分验证，提高产品设计成熟度，另一方面对生产过程中的工艺及设备，零件和总成尺寸进行持续性优化，保证产品设计在实车上的充分体现。“三年前的生产启动，主要的问题都还是内饰外饰各部件匹配这样的问题，现在我们预批量中心会在前期把这些问题解决掉，再一直跟踪到生产稳定、达到最优的状态，我们叫‘扶上马，送一程’。”刘锋说，迄今为止，预批量中心一共完成了82个新产品项目的生产启动工作，保证生产按时启动已经不再是难题，现在需要更多地考虑的是如何优化效率。“我们如今已经将业务拓展至样车试制、可装配性分析检查等领域，并具备了独立开展业务的专业能力。”

作为从数据到实车之间衔接的重要一环，预批量中心在样车试制上也取得了长足的进步。他们从2012年开始，相继完成了PQ平台及MQB平台相关车型试制，目前正在开展基于MEB平台最新架构的车型生产，试制车型范围实现了从自主开发车型，向引进车型和lead车型的突破。比如VW413项目，这是由德国大众负责开发，一汽-大众预批量中心开展试制的，试制样车已经出口到德国及其他大众集团子公司，用于试验验证。“这是大众集团在中国深化本土化研发的行动，也是一汽-大众研发能力升级、积极参与大众集团全球分工的缩影。”刘锋说。
 
 
“智慧”的未来，全体系数智化转型升级在路上
从2021年开始，一汽-大众在全公司范围内启动全体系的数智化转型，精简传统业务组织机构，培养数字化人才，多个数字化项目落地，大众、奥迪全系产品将交付周期缩短近30%。

对规划部门来说，在数智化转型的关键期，他们担负着用领先的制造技术，打造精益化、柔性化、数字化、协同一致的工厂，持续提升全领域生产效率， 引领行业绿色发展的重任，正在通过提升数字化、网络化、智能化水平，发掘企业新的提升潜力。

目前正在推进的“智慧工厂”打造上，规划部门在一汽-大众五大基地每个工厂选择了一个先导车间，比如冲压的先导车间在天津基地，焊装的先导车间在长春基地，而成都是智慧园区的先导车间……“我们把所有要验证的数字化的技术，在这些先导车间进行验证，没有问题了，再快速的向五大基地去推广。”余文超总监说，他们根据智慧工厂的迭代战略，依托今年在五大先导车间的试点项目，制定了2023年到2025年为期三年的全面推广规划。

在一汽-大众数字化转型的大战略里，预批量中心的数字化也在快速推进中。他们成立了预批量中心数字化工作室，组建了7个数字化战队，聚焦于业务痛点优化、用户体验提升、价值创造，开发完成多项数字化子系统并在实际业务中投入应用。

“每个流程都承担起自己的本职职责，除了做数据优化、数据质量提升等等这些工作之外，根据自己部门的一些特点，也在做业务数字化。”刘锋部长说，我们现在部门内有7支数字化战队，每个战队都是根据自身业务、战略发展制定的目标、任务，也都是支撑未来的新业务发展所需要的项目。“预批量中心数字化战队中有一个问题管理系统数字化项目已经接近在公司层面立项了，该项目一旦完成，能够实现整个预批量阶段和批量阶段质量问题的贯通式管理。”
 
2022年，是一汽-大众“众志”之年 ，这是他们众心同行、迎难而上、乘势勇为、志在必得的进取态度，正如一汽-大众董事、总经理潘占福所强调的那样，他们将继续深化数智化转型，保证数智化转型项目开花结果。他们会继续以用户为中心，以创新为驱动，以数智化为关键手段，继续奋斗奋进、不断超越进取，谱写高质量发展的崭新篇章。