前不久，位于北京密云的宝沃智能工厂相继迎来了诸多车企同行的参观交流，这让人不禁好奇，宝沃的生产标准、制造工艺究竟有何独到之处？下面就为您一一揭晓！
 
标准要够严 才能让万众瞩目
 
当下制造业最热门的概念莫过于“工业4.0”，而宝沃工厂之所以能够吸引同行关注，很大程度上是因为它是由中德联手，严格按照工业4.0标准建造的智能工厂之一，拥有行业领先的自动化程度、生产精度与制造标准。
 

 
自动化很多车企都在玩，宝沃智能工厂又有什么特殊的地方呢？柔性生产——宝沃工厂拥有全球首条8种不同车型柔性生产线、222套柔性NC机器人定位系统以及17套集中颜色供应系统。也就是说，即使在同一条生产线上，前一款车和后一款车在车型、配置、颜色上都可能不一样，能够快速满足客户的需求。更令人赞叹的是，整线自动换模时间小于三分钟，在大大提升生产效率的同时，还能确保产品品质。
 
宝沃智能工厂也讲究“工匠精神”。在制造过程中，宝沃力求精益求精，22,000多个整车测量点可以全尺寸监控每个环节的操作，将零件精度控制在±0.3mm，使所有零部件都严丝合缝，确保BX5&BX7等产品造型美观且具备良好的驾驶和操控体验。
 
宝沃不仅严把生产“关”，在最终的整车检测环节也一丝不苟。1,075个整车检验项目可谓业内最全，360°无死角淋雨检测堪称业内最严，再加上16种100%全路谱道路测试，使宝沃BX5&BX7等车型在任何天气、任何路况都能一往无前。
 

 
可以看出，正是这些严苛的工业4.0生产标准，铸就了宝沃强大的产品力。唯有对自己够狠，才能制造出够精细的产品，使之再次为万众瞩目的焦点。
 
工艺要够精 才能让用户倾心
 
当然，生产标准太过抽象，具体的品质还是要落到产品上才能为用户带来实在的好处。精益求精的生产工艺正是宝沃贯彻落实严苛生产标准的绝妙法宝，也是吸引诸多同行参观宝沃工厂的原因。
 
宝沃BX5&BX7等车型均采用激光焊接工艺打造。很多人认为决定整车刚性的是汽车钢板强度，实际上，车身是由成千上百个钣金零件彼此焊接在一起的，焊点的质量对车身刚性的影响力很大。宝沃采用激光焊接，工件变形小，焊缝美观，焊点强度大。据统计，宝沃BX5&BX7等车型的整车焊点超过5100处，激光焊接长度达3.8米，扭转刚度超过23,000Nm/deg，强度媲美航母，为消费者带来360°的全方位安全保护。
 

 
作为交通工具，汽车少不得风吹日晒，因此，涂装工艺也是宝沃制造过程中的重点。高泳透力电泳漆、环境友好型水性漆+免中涂工艺体系、2K清漆等国际最先进的油漆材料及工艺，打造出BX5&BX7的“航天车身”， 历时12 年也不会腐朽。不仅如此，宝沃100%使用机器人喷漆、涂胶，质量控制精度在0.1微米，确保车内的甲醛含量远低于国家标准，给乘驾者带来体贴入微的健康呵护。
 

 
新时代对制造业提出了新要求，而宝沃汽车率先将一流的生产标准、一流的制造工艺融入到它精心打造的每一台产品中，与工业4.0无缝接轨。拥有了这种与时俱进的品质，宝沃定然不会满足于今日取得的成功，在不久的未来，相信它会为消费者带来更多像BX5和BX7一样高品质的产品。