l        领克汽车张家口工厂规划年产能20万辆，是领克02以及领克后续新车型的生产基地。严格按照沃尔沃全球质量标准建设和管理，在生产设备、生产布局和质量流程控制等方面均处于全球领先水平。
l        基于 “工业4.0”的理念规划，领克汽车张家口工厂通过引入完善的IT系统、采用先进的信息管理模式、配置一流的设备，以实现智能工厂、智能生产和智能物流为目标。
l        总装车间建立了面向车间生产过程管理的实时信息IT系统，通过6大模块组成，通过MES制造执行系统、LES（物流执行系统）、VCATS（车辆设置和测试系统）等多项系统的集成，实现了自主控制，避免了传统制造行业应用国外服务器造成瘫痪的状况。
l        通过构建信息化智慧工厂，张家口工厂实现了全产业链的信息追踪，保证每一个零件、设备、产品全程可追溯，以智能化的精益制造全新诠释了汽车“潮流制造”理念。
l        领克02、领克03将在领克汽车张家口工厂生产。

新时代高端品牌领克汽车2018春夏发布会即将于6月28日在领克汽车张家口潮流工厂盛大举行。作为此次春夏发布会的举办地，领克汽车张家口工厂以高度智能化、信息化的生产制造体系，并融合趣味互动体验，充分彰显了领克汽车潮流工厂“潮流制造”精髓。
领克汽车张家口工厂总投资125亿元，由吉利汽车集团管理和运营，占地面积80万平方米，约1200亩，规划年产能20万辆，是领克02以及领克后续新车型的生产基地。工厂建有冲压、焊装、涂装和总装四大车间，严格按照沃尔沃全球质量标准建设和管理，与同级别工厂相比，生产设备、生产布局、质量流程控制等方面均处于全球领先水平。
基于 “工业4.0”的理念规划，领克汽车张家口工厂通过引入完善的IT系统、采用先进的信息管理模式、配置一流的设备，以实现智能工厂、智能生产和智能物流为目标，其智能化、信息化、柔性化、自动化程度以及绿色环保理念均达到国际领先水平。通过更智能化的生产管理创建更灵活的生产程序，张家口工厂实现了工厂生产全产业链的信息追踪，涵盖了物料、产品、设备等信息的互联共享，工厂信息化系统具有生产可管控、装配可防错、质量可追溯、作业可指示、效率最大化等诸多亮点，生动诠释了 “潮流工厂”新定义。

冲压车间
冲压车间总建筑面积约15600平方米，主要承担领克汽车产品车身冲压件的生产制造任务。车间采用全自动柔性化生产。作为汽车生产的龙头工艺，冲压车间直接决定着整车产品的品质。
张家口工厂冲压车间采用了德国德马格起重机，技术先进可靠；拥有A/B两条冲压线，每条线最高可达生产节拍15SPM，高效稳定。每条生产线由5台压力机串列组成，压力机均为多连杆高速机械压力机，总吨位达到7300T，可以保证高强度钢板、铝板、复杂车身覆盖件以及多个零件联合安装生产的成型需求。同时，5台压力机均选用奥特林豪斯的湿式离合器，摩擦片磨损低并能快速得到冷却，保证长时间的使用寿命。
在冲压车间，冲压生产可适应宽系列的冷板加工成型，其中拉延工序采用六缸独立可调伺服液压垫，设备工艺先进，柔性高，系统每分钟可以生产15件。而板料自动对中技术，则能确保板料准确抓取，稳定生产。
冲压车间采用一模多件结构设计，一个模具可以生产多个零件，最大化提高了冲压产能。模具全部采用欧洲沃尔沃的高级别标准进口材料进行设计和制造，并对工作部位的材料进行镀铬等国际领先涂层工艺处理，提高了材料的使用寿命，保证了生产的稳定性。关键外覆盖件的模具更直接从西班牙进口。而源自瑞士进口的GUDEL最新二代单臂机械手，既可以达到双臂系统的稳定性又可以媲美机器人的柔性，机械手运动轨迹的设计，采用3D动态模拟分析，代表了当今世界最先进的自动化技术，保证了产品品质。
除了先进的冲压生产工艺，冲压车间在质量控制流程上也处于领先水平。冲压件完成后的检验采用以色列海克斯康自动蓝光扫描机，可以很清晰的看到零件上的凸点，瘪塘等，确保零件的合格出厂。同时，车间整线配备安全封闭系统，安全门的打开和关闭实现电气互锁，确保生产安全；全线视频监控系统，可以监控各个工序的实时工作状态，整线无死角。零件尺寸检测工具则采用欧洲标准的零件检测支架，要求零件在非夹紧状态下进行测量，排除了传统检具对零件尺寸的影响，零件尺寸控制计划完全采用沃尔沃标准。

焊装车间
焊装车间厂房建筑面积约48000平方米，焊装车间包含了一系列先进的设备系统，保证生产的有序进行。焊装车间主要负责白车身焊接组装与四门两盖装配调整工作，焊装是整车制造四大工艺中的第二环节，是整个车身骨架构建的关键。当冲压部件进入焊装车间后，将会进入两侧的分焊线中完成前地板，后地板，发动机舱的焊接，完成焊装的地板总成将由运输设备运送至主焊线，与侧围、顶盖一起焊接并送往白车身线进行四门两盖的安装与调整，成为白车身总成。焊装既要保证焊接强度，同时也要兼顾保证尺寸与外观的质量使命。
在领克张家口工厂，焊装车间引入世界顶级的KUKA柔性生产线，采用285台KUKA机器人，主焊线自动化程度达100%。焊装车身广泛采用镀锌钢板、高强板、以及热成型板等材料，在实现工厂的自动化工艺过程的同时，也保证了车身质量。同时，焊装车间同步采用了KUKA设计的柔性主拼夹具线，主拼工位一期配备8台机器人进行定位焊接，目前可实现2车型切换，未来按照生产要求，最大可实现6款不同车型同时生产，大大提高了生产效率。
此外，先进的激光焊技术也是焊装车间的一大技术亮点。以领克 02车型为例，车身上大规模采用了激光焊接工艺，焊接强度高，焊接速度快，焊接变形小且美观，保障了领克 02细腻出色的外部质感。焊装车间采用了门盖机器人自动涂胶技术与机器人自动滚折边技术，机器人抓件，胶枪固定的方式进行涂胶，有效提高了涂胶质量与效率；机器人自动滚折边，一台机器人可以完成多个门盖滚边，质量稳定且效率高。而在门窗框焊接部分，则采用阿普拉斯新型技术，焊点压痕微乎其微。
在焊接质量管控上，焊装车间配备了激光在线测量系统。在主焊环节，工厂根据其混线生产特点配备了四个激光测量的机器人。激光测量机器人首先自动识别车型，然后再按照不同的预定轨迹对不同车型的白车身骨架关键点和重要功能尺寸进行激光探测测量，并将测量结果与设计研发时的标准数模进行比对，超出公差时自动报警，做到每一辆车的白车身骨架尺寸和精度都有记录，确保制造过程中车身尺寸和质量的稳定性。
三坐标测量实验室：采用国际一流的DEA双水平臂三坐标测量机，在保证产品尺寸精度的同时，测量数据实时传入CM4D数据分析系统，使所有相关人员可以同步查看、分析测量结果并及时进行调整，实现对车身检具、模具、夹具全方面的检测。测量精度误差单臂不超过57微米，双臂不超过80微米。
撕裂实验室：检测焊接强度，验证涂胶状态等，通过撕裂破坏的检测方式，量取焊核的大小，进一步验证焊接强度，保证焊接质量，验证每个工序的检测状态。
Audit评审间：每天由领克质保部专家对生产线上的车进行随机抽检，用比最挑剔的用户还要苛刻的眼光对所生产的车辆进行评审打分，并将评审中发现的问题一一反馈给各工段相关质量负责人，及时予以调整优化，真正做到“用户至上，质量为先”。
在整车制造过程中，焊装是相当关键的工序，是整个车身制造的核心。因此，领克张家口工厂焊装车间不仅管控着冲压车间及外协件的来件质量，严格控制自身制造工艺，也对后续涂装与总装车间焊接相关问题的处理进行牵头调查工作。

涂装车间
涂装车间建筑面积55730平方米，依照沃尔沃标准进行规划设计，主要负责将焊装传送过来的白车身，经过前处理、电泳、密封胶、中涂、面漆等工序处理后送往总装车间进行装配。整个喷涂生产线自动采集信号，车型、颜色自动识别后，实现自动喷涂，最大程度减少人员参与，最大限度避免人为因素出错的可能，使漆面质量和效果得到有效保证。
涂装环节应用了水性SSD密封胶材料，更好地确保了环保性能的要求，车身外部中涂、色漆及清漆的喷涂由16台喷涂机器人自动完成，确保交付一流的领克车型车身。涂装生产线由行业一流的意大利杰艺科公司作为项目总承包商，生产线所有设备实行分散控制、集中监视，模块化管理和多层网络化结构；实现了实时、快速采集，发送现场工艺参数和设备数据。在涂装车间，特别设置了集中控制室，高性能PC和服务器与现场的计算机控制单元相连，使中控室全方位监控现场所有设备，采集现场数据，分析设备运行状况，进行设备故障分析等等。中控室PC还可无缝连接工厂IT系统，实现大流量数据传送，从而在更高层面上实现生产管理、设备管理的科学化、智能化。
总装车间

总装车间占地面积59000平方米，是整车制造四大工艺车间中面积最大的。它由一条总装主线，多条分装线组成，配备了大量行业领先的生产设备。车间依照沃尔沃全球质量标准进行设计建造，整线集成了柔性化生产，同步物流配送系统，扭矩自动监测报警系统等一系列国际先进的高科技、高柔性的生产制造工艺和生产质量保证系统，不仅能够实现多车型共线生产，而且能保证实现卓越的整车品质。
领克张家口工厂总装车间年产能为20万辆，生产节拍为30JPH，也就是每小时生产30台车，每两分钟就有一台车下线。总装车间采用欧美企业通用的整体合装工艺，装配过程参考沃尔沃工厂的同时并进行优化，在满足质量，节拍需求的同时，最大可能的提高了人机效率。同时，大量采用电动工具进行装配，车间的噪音水平得到极大程度的降低。车间助力手及平衡吊共计48 个，实现了所有重物提取均有助力设备进行辅助，在提高效率的同时，更为员工提供了舒适安全的作业体验。
总装车间采用世界先进的ABB涂胶机器人进行车型前后风挡玻璃涂胶，从风挡玻璃上料到安装都采用了高自动化设备，可实现自动清洗，有效地提高了胶型质量，为员工提供了一个整洁、健康的工作环境。同时，为了避免员工进行弯腰等非常规姿势下的操作，领克张家口工厂总装车间还大量采用电动式升降滑板，充分满足人机工程学，可以根据工件高度，自主设定工位高度，确保工作人员在安装过程中的安全、舒适和高效，代表了目前先进工厂人机工程学应用的潮流。
作为打造精品车的基础，在扭矩监控环节，包括底盘线在内，总装车间所有的紧固操作均使用高精度电动工具(Atlas)实现，在紧固精度控制及使用舒适性上都完全达到世界领先水平。特别是涉及车辆安全和功能的拧紧操作，使用的是Volvo与Atlas联合开发的 SJC扭矩防错系统。此系统具备实时扭矩上传、防错声光提示和防呆停线报警的功能，为满足车间高柔性、高节拍、高质量生产的有序运行，提供了有力的保障，确保扭矩值的准确到位与精确防错。
在整车总装过程中，采用了VCATS技术实现车辆电控系统的数据下载、检测和故障诊断，以测试各模块的工作状况，发现故障及时排除，保证车辆下线后，电控系统能够精确稳定地运行，合格出厂。系统可以根据订单自动获取需要的电检测试项目，并可以实时上传测试数据，杜绝了传统汽车制造软硬件更新时可能出现的电气类问题，实现人机工程学目标的同时又确保了测试的准确率。
在信息化建设上，总装车间建立了面向车间生产过程管理的实时信息IT系统，实现了指导生产，管理生产，监控生产，有效提高了车间生产过程管理的自动化与智能化水平。IT系统通过6大模块组成，通过MES制造执行系统、LES（物流执行系统）、VCATS（车辆设置和测试系统）等多项系统的集成，实现了自主控制，避免了传统制造行业应用国外服务器造成瘫痪的状况。特别是总装车间生产体线业务和IT系统的融合极为深入，设备和系统进行高频次高复杂的数据交互，已实现生产管理的透明化、有序化、精益化以及真正的自主化。
根据生产计划排程，实时信息系统以适当的顺序分派信息，根据不同的车型配置，MES系统会下发指令，相应的设备来执行操作。同时，可以将生产过程中的每个环节数据进行实时上传与保存，实现流程可视化，过程可追溯，给予每一个零件可跟踪性。监视生产过程，一旦发现安装错误，会自动报警并推荐一些矫正问题的措施，可以通过车间显示器看到实时的订单状态、设备状态等，保证批量生产后，生产过程更加有序完善。
在经过前内饰线，底盘线，后内饰线的装配，再经过完成线后，总装车辆将进入最终的检测线。检测内容包括四轮定位，大灯检测，侧滑，转鼓测试，驾驶员辅助系统以及雨淋测试等。质量工作人员将对整车整体质量性能进行严苛的评估，只有检测合格的车辆才会被安排上市销售。其中，雨淋测试房满足在线测试和AUDIT测试要求，雨淋用水实现了可循环利用。
领克张家口工厂严格贯彻“时刻对品牌负责，永远让顾客满意”的质量方针，建立了高标准质量管理体系，全面引入沃尔沃质量标准控制整车质量。每台生产的车辆都将在总装车间进行严格和完善的在线检测，检测通过后，以最好的产品状态呈现给消费者。

作为领克汽车打造的智能化“潮流工厂”，张家口工厂定位于自动化、信息化、柔性化、绿色环保的全新现代化工厂，其国际领先的智能化、信息化、柔性化、自动化水准，将推动汽车产业转型升级，引领中国高端汽车制造潮流。与此同时，更将会在领克品牌快速成长的过程中起到至关重要的作用。