2015年的Daytona 24小时耐力赛竞争异常激烈，直到最后一小时才分出胜负，最终Chip Ganassi车队一举夺冠，而驱动他们参赛原型赛车的心脏，正是来自福特的3.5升EcoBoost双涡轮增压发动机，更重要的是，此次竞赛的赛车发动机进气歧管，全部由3D打印制作而成。 “3D打印技术彻底改变了Daytona原型赛车的开发过程，”3.5升EcoBoost赛车发动机工程师Victor Martinez表示。“近年来，3D打印技术发展的速度快如闪电，不光加速了我们对赛车发动机的开发测试过程，甚至开始替代部分真正的赛车零部件。” 事实上，在2014年美国运动车锦标赛中，福特便开始利用3D打印技术加速对赛车进气歧管的改进和调试，计算机辅助设计模型被送到福特快速原型实验室，接受分析后便通过3D打印机进行制作，一周后样品即可用于测功机试验和赛道性能检测。经过改善的3D打印进气歧管更轻并拥有更好的进气性能，在测试中大大超越了福特赛车工程师的预期，最终，他们决定将其和碳纤进气歧管集气室搭配，直接应用在2015 Daytona 24小时耐力赛的赛车上。 从公路到赛道，3D打印技术加速福特产品开发 早在27年前，福特就已经开始关注3D打印技术，并一直积极推动3D打印技术的应用，1988年，福特便购买了当时世界上第三台3D打印机。今天，福特在车辆研发及制造过程中使用包括选择性激光烧结技术，熔融沉积造型技术以及激光立体印刷术等前沿的3D打印技术，并与供应商紧密协作，将更多前沿技术导入市场。 对一家汽车公司而言，其在原型设计方面花费的时间越短，就会有越多的时间来改善设计，作为3D打印技术的应用先驱，从本质上讲，3D打印技术让福特成为了一家更好的汽车制造商，因为它大大缩短了公司在原型设计制造方面花费的时间。  在福特名用车型开发中，3D打印正在发挥越来越大的作用  福特目前采用3D打印技术制作汽缸盖，进气歧管和通风口等部件原型  夺冠赛车采用3D打印制作进气歧管  3.5升EcoBoost发动机驱动Chip Ganassi赛车夺得Daytona 24小时耐力赛冠军 传统的模具通常采用“减材制造”，而3D打印则避开了过去的切削过程，通过“增材制造”方法直接将金属打印成模具。目前，福特汽车公司共拥有五个3D打印原型制作中心，其中三个位于美国，两个位于欧洲。在福特位于密歇根州迪尔伯恩的工厂中，14台不同的工业3D打印机每年能制造出2万个零部件。 随着3D打印技术的发展，3D打印部件的质量显著改善，变得越来越精确，实用性也越来越强，福特不仅将其用于赛车开发中，在民用车型开发设计中，3D打印也正在发挥越来越大的作用。 在用于测试车辆中的单独组件原型（如汽缸盖、进气歧管和通风口、刹车盘等）开发方面，福特利用3D打印技术快速制造原型部件，节省了数月的开发时间。在EcoBoost发动机气缸盖生产中，福特由于使用了3D打印技术，将生产时间从4-5个月缩减到了3个月，大约缩短了25％~40％的生产时间。新福特Mustang的发动机盖原型是福特利用3D打印制作的第50万个零部件，也是3D打印技术在福特民用车型上应用的又一例证。 当然，今天的3D打印速度尚不足以用于大批量直接生产制造。但是对于制造测试部件、或是一些在开发过程中需要频繁变化的、针对特定应用的产品而言，3D打印技术无疑是最理想的选择。 如果使用传统的方法制造一个进气歧管（最复杂的发动机零件），首先需要设计一个计算机模型，然后需要等上大约4个月的时间才能完成原型制造，耗费成本约50万美元。现在有了3D打印技术，福特能够在四天内打印出相同的进气歧管原型，并且没有任何工具限制，而且所需成本仅为3000美元。 在采用3D打印快速成型技术之前，汽车制造商需要将产品设计图纸派送到机加工车间，按照图纸加工产品原型，生产一个部件可能需要数周的时间。一旦生产完成的部件交付，通常还需要修改，这需要机加工车间不断进行原型加工。今天，工程师们可以使用CAD软件绘制零件图，然后将其下载到3D打印机中，接下来3D打印机用几个小时的时间就能将这个零件打印出来了。如果需要修改，工程师只需要在CAD图纸上进行修改，然后再简单地重复上述的打印过程，直到满意为止。 目前福特汽车公司正在考虑其3D打印策略的下一步，包括利用3D打印技术制造金属零件原型，而不仅仅是塑料原型。 (责任编辑：房静) |
